Kundenbericht 22.01.2024 5 min Lesezeit
Vorreiter für E-Mobilität.​

Ein umfassendes Portfolio für Gewissheit und Produktivität.

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Fertigungstechnik von GROB kommt bei über zwei Dritteln aller Hersteller von Elektroautos zum Einsatz. Diese Marktführerrolle hat sich das bayrische Familienunternehmen auch durch hohe Qualitätsansprüche verdient. Daher setzt GROB seit vielen Jahren auf das umfassende Portfolio von ZEISS.

Vorreiter für E-Mobilität.​

“Bei GROB haben wir schon vor einigen Jahren erkannt, dass dem E-Antrieb die Zukunft gehört,“ sagt Martin Negele. ​
“Bei GROB haben wir schon vor einigen Jahren erkannt, dass dem E-Antrieb die Zukunft gehört,“ sagt Martin Negele. ​

Wie wird man Vorreiter bei der Elektromobilität?​

Martin Negele ist Bereichsleiter Qualitätssicherung bei dem Mindelheimer Traditionsunternehmen und hat die Antwort: „Bei GROB haben wir schon vor einigen Jahren erkannt, dass dem E-Antrieb die Zukunft gehört. Damals noch ein kontroverses Statement, aber wir haben den Sprung gewagt. Heute haben wir unter anderem 67 Prozent Marktanteil in der Statortechnik. Wenn Sie sich einen E-Antriebsstrang anschauen, steht sehr wahrscheinlich unsere Fertigungstechnik dahinter.“​

Diese Führungsrolle verdient sich GROB auch mit kompromissloser Qualität. Um diese sicherzustellen, setzt das Unternehmen auf das umfassende Portfolio von ZEISS: „Wir kombinieren mikroskopische, taktile und optische Messtechnik und erreichen damit optimale Ergebnisse“, sagt Martin Negele. So lässt sich auch die Fertigung eines anspruchsvollen Teils wie einem Stator vollständig abbilden – mit maximaler Gewissheit und Produktivität.​

Wie wird man Vorreiter bei der Elektromobilität?​
Martin Negele
Martin Negele Martin Negele ist Bereichsleiter der Qualitätssicherung bei GROB.​

Wir kombinieren mikroskopische, taktile und optische Messtechnik und erreichen damit optimale Ergebnisse.

Stator: simpler Aufbau, komplexe Fertigung​

Stator: simpler Aufbau, komplexe Fertigung​

Der Motor eines E-Autos ist bestechend simpel aufgebaut: Ein drehbarer Elektromagnet (Rotor) dreht sich im Magnetfeld eines unbeweglichen Dauermagneten (Stator). Und der Stator besteht nur aus einem Blechstahl-Gehäuse, dem Blechpaket, und Induktionsspulen aus beschichtetem Kupfer – wobei heute statt Wickeldraht-Spulen zunehmend Hairpins zum Einsatz kommen.

„So vorteilhaft Hairpins als fertiges Produkt sind, so anspruchsvoll ist ihre Herstellung, gerade was das Biegen und Schweißen angeht“, erklärt Georg Knoll, Aufsicht der Schweißprozesse bei GROB und Leiter des Werkstatt-Prüflabors. „Deshalb müssen wir von Wareneingang bis zum fertig montierten Teil ständig prüfen.“ Denn unentdeckte Mängel können zu Leistungsverlust oder Funktionsunfähigkeit, schlimmstenfalls sogar zu fatalen Beschädigungen des ganzen Antriebs führen.​

Georg Knoll
Georg Knoll
Georg Knoll Georg Knoll leitet das Werkstatt-Prüflabor bei GROB.​

So vorteilhaft Hairpins als fertiges Produkt sind, so anspruchsvoll ist ihre Herstellung, gerade was das Biegen und Schweißen angeht.

Durchgehende Prüfung erfordert Kombination von Technologien​

Zu Beginn wird nach dem Zugversuch ein Querschnitt des Kupferdrahts für die Hairpins unter dem Mikroskop analysiert, um den Zustand der Isolationsbeschichtungen zu prüfen. Sobald die Hairpins im Blechpaket montiert sind, werden die geschweißten Enden der Hairpins mit einem Computertomographen geprüft. Der montierte und geschweißte Stator wird anschließend taktil und optisch geprüft, um passende Abmessungen sicherzustellen und Oberflächenfehler auszuschließen.​

End-to-end testing requires combination of technologies
Mikroskopische Messung der Schweißverbindung ​ mit dem vollmotorisierten ZEISS Axio Imager.​
Microscopic measurement of the welded joint with the fully motorised ZEISS Axio Imager.

„Wir setzen bis auf wenige Ausnahmen konsequent auf Lösungen von ZEISS“, erklärt Martin Negele. „Und das hat mehrere Gründe: Erstens bietet kaum ein anderer Anbieter seinen Industriekunden ein so hohes Niveau an Service und Anwendungsverständnis. Und: Kein anderer Anbieter bietet ein so umfassendes Portfolio, mit dem wir alles einen ganzen Prozess wie die Fertigung eines Stators aus einer Hand abdecken können.“​

Lösungen von ZEISS machen Qualitätssicherung 30 % produktiver​

Als Koordinatenmessgeräte setzt GROB auf ZEISS PRISMO – eines der präzisesten seiner Art. ZEISS ScanBox fungiert als automatisierte optische 3D-Messmaschine – sie ermöglicht zugleich hohe Prozesssicherheit und einen hohen Durchsatz. Und auch beim Mikroskopieren setzt GROB auf bewährte ZEISS Technik mit dem ZEISS Axio Imager, einem offenen Mikroskopsystem für automatisierte Materialforschung.​

Tactile quality control on the ZEISS PRISMO verity.
Taktile Qualitätskontrolle an der ZEISS PRISMO verity.​

Martin Negele betont: „Das einheitliche Ökosystem erspart uns Schulungsaufwand und erleichtert unseren Mitarbeitern die Bedienung. Und es macht die Planung der Auslastung flexibler und effizienter. Dadurch hat sich unsere Produktivität um 30 Prozent erhöht.“ Georg Knoll ergänzt: „Und wenn unsere Kunden unsere hochwertige Ausstattung von ZEISS sehen, kommt es gar nicht erst zu Diskussionen über Qualitätsansprüche oder Messwerte. Die wissen, das ist Stand der Technik.“​

Bei der Qualität immer eine Nasenlänge voraus​

Zudem ist GROB Pilotkunde für neue Qualitätstechnologien von ZEISS. „Das passt zu unserem Anspruch, dass wir unseren Kunden, die schon auf einem außerordentlich hohen Niveau agieren, in Sachen Qualität nochmal immer eine Nasenlänge voraus sein wollen“, sagt Martin Negele. „Das ist gerade bei neuen und aufstrebenden Technologien wie E-Motoren oder Batterien besonders wichtig. Mit ZEISS als Partner haben wir die Gewissheit, immer an der Spitze mithalten zu können.“

Always one step ahead in terms of quality

Vorreiter für E-Mobilität.​

E-Antrieb: GROB und ZEISS machen Fertigung effizient und fehlerfrei.​

Fakten​

Fakten und Zahlen zur Effizienzsteigerung​

1x ZEISS

1x ZEISS Ökosystem: Das einheitliche ZEISS Ökosystem erspart Aufwand und sorgt für eine höhere Produktivität.

+ 30%

Eingesetzter Standard von ZEISS führt zu 30 Prozent höherer Produktivität.​

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ZEISS IQS Kundenstory GROB Mic NEV DE PDF

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