Heute überwachen herkömmliche Inline-Messanlagen im Automobilbau bereits den Produktionsprozess und geben den Betreibern der Produktionsanlagen Trends hinsichtlich Prozessstabilität und -qualität. Durch die sich verändernden Randbedingungen in der Linie, wie z.B. Temperaturdifferenzen, müssen in regelmäßigen Zeitintervallen sogenannte Korrelationsmessungen mit den Messgeräten im Messraum durchgeführt werden. Diese sind zeit- und kostenintensiv. Mit den neuen Lösungen von ZEISS und GOM kann auf diese aufwändigen Korrelationsmessungen verzichtet werden. Des Weiteren lassen sich Aufgabenstellungen der Produktionsprozesskontrolle und der Qualitätssicherung in einer Anlage kombinieren und liefern ab dem ersten Teil verlässliche und aussagekräftige Messdaten. Dadurch überwachen sie sowohl die Produktionsprozesse als auch die Produktqualität der gefertigten Karosseriebauteile.

Nach dieser Featuremessung digitalisieren robotergeführte ATOS 5X Sensoren von GOM die komplette Fahrzeugkarosserie – von oben, unten, von der Seite und auch von innen. Möglich wird die sehr flexible Sensorpositionierung durch die von GOM entwickelte 8-Achs-Kinematik, einer Kombination aus Linearachse, vertikalem Lift und Knickarmroboter mit integrierter Kabelführung. Die Sensoren liefern bei jedem Scan flächenhaft verteilte 3D-Koordinaten. Eine Einzelmessung besteht dabei aus bis zu 12 Millionen 3D-Messpunkten. Das Ergebnis ist die vollständige Digitalisierung der Rohkarosse: ein sogenannter Digitaler Zwilling. Anhand der flächenhaften Messdaten leitet die GOM Software automatisch Abweichungen zwischen dem Digitalen Zwilling und den CAD-Daten ab. Um Spalt und Bündigkeit zu bewerten, können digitalisierte Türen und Klappen virtuell in den digitalen Zwilling der Rohkarosse eingebaut werden.