Schnell vom Erstmuster zum Serienprodukt KRAMSKI - der Hersteller von Stanz- und Hybridteilen, setzt in der Qualitätssicherung der Erstmusterprüfung auf das Multisensormessgerät ZEISS O-INSPECT.

Wer komplexe Hybridteile aus Metall und Kunststoff herstellt, muss nicht nur die Verarbeitung beider Werkstoffe beherrschen. Geschäftsentscheidend ist auch, dass die mitunter mehrere Millionen Euro teuren Produktionsanlagen rasch die Fertigung aufnehmen. Beim deutschen Hersteller von Stanz- und Hybridteilen, KRAMSKI, tragen dazu Multisensormessgeräte von ZEISS bei.

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Wie Kramski mit ZEISS Lösungen erfolgreich ist:
ZEISS O-INSPECT with a measuring range 5/4/3 for tactile and optical measurements
ZEISS O-INSPECT
ZEISS CALYPSO
Erfolg:
  • Optische und taktile Messungen auf einem Messgerät
  • Zeit sparen durch Offline-Programmierung
  • Schnell vom Bemusterungs- zum Serienmessprogramm

Multisensormessgeräte beschleunigen die Erstmusterprüfung bei KRAMSKI

Herausforderung: Schnell vom Erstmuster zum Serienprodukt

Bis die Werkzeuge so justiert sind, dass die Serienproduktion starten kann, sind bei KRAMSKI nicht selten über hundert Erstmuster zu messen. Bei jedem einzelnen Teil geht es darum, die Qualität von bis zu 500 Merkmalen sicherzustellen. Und wenn die ersten Muster vorliegen, tickt für die Messtechniker die Stoppuhr. Mathias Schlegel, Teamleiter Messtechnik: „Dann heißt es, schnell verlässliche Ergebnisse zu liefern.“ Denn Zeit ist Geld. Je rascher die Ergebnisse vorliegen, desto früher erfahren die Werkzeugbauer, ob bzw. was sie korrigieren müssen und desto schneller kann die Fertigung auf den unter Umständen mehrere Millionen Euro teuren Produktionsanlagen anlaufen.

Im Rahmen der Erstmusterprüfung sind bis zu 500 Merkmale pro Werkstück zu messen.
Im Rahmen der Erstmusterprüfung sind bis zu 500 Merkmale pro Werkstück zu messen.
Viele Charakteristika der Abstandssensoren messen Schlegel und sein Team optisch. Andere wiederum lassen sich nur taktil erfassen.
Viele Charakteristika der Abstandssensoren messen Schlegel und sein Team optisch. Andere wiederum lassen sich nur taktil erfassen.

Lösung: Multisensormessgerät ZEISS O-INSPECT 442

Ein derartiges Messvolumen unter Zeitdruck zu bewältigen, gelingt Schlegel und seinen Kol-legen mit Hilfe zweier Multisensormessgeräte ZEISS O-INSPECT 442. Damit lassen sich nicht nur taktile und optische Messungen zeitsparend auf ein und derselben Maschine durchführen. „Einen großen Zeitgewinn verschaffen wir uns heute dadurch, dass wir unsere Messprogramme offline programmieren. Diese Chance hatten wir mit unseren vorherigen Messgeräten nicht“, erklärt der Teamleiter.

„Nicht umsonst lautet der Grundsatz unseres Firmengründers: Sie können mit uns über alles verhandeln, nur nicht über Qualität.“

Matthias Schlegel, Teamleiter Messtechnik bei KRAMSKI

Nutzen: Wertvolle Zeit gewonnen

Von Vorteil ist die Offline-Programmierung für die Messtechniker aus mehreren Gründen. Zum einen, weil die Messmaschine während der Programmierung nicht blockiert ist und daher für andere Aufgaben genutzt werden kann. Zum anderen erfolgt die Programmierung mit der Messsoftware ZEISS CALPYSO direkt am CAD-Programm. Das heißt, die Messprogramme werden bereits erstellt, bevor die Werkzeuge haptisch vorliegen. Ein weiterer Vorzug des Messgerätes: Auf Basis eines Bemusterungsprogramms mit mehreren hundert Merkmalen können die Messtechniker später relativ einfach ein Serienmessprogramm mit 100 oder 150 Merkmalen für die Stichproben erstellen. Sie wählen lediglich die benötigen Messmerkmale aus, die Maschine berechnet dann selbstständig die Verfahrwege – und spart KRAMSKI so weitere Zeit. Schlegel: „Das konnte keine der anderen Maschinen, die wir uns angesehen haben.“

Im Messraum muss es schnell und präzise zugehen. Teamleiter Mathias Schlegel (links) und sein Kollege Waldemar Fust werden dabei durch mehrere ZEISS Messgeräte unterstützt.
Im Messraum muss es schnell und präzise zugehen. Teamleiter Mathias Schlegel (links) und sein Kollege Waldemar Fust werden dabei durch mehrere ZEISS Messgeräte unterstützt.
Über KRAMSKI

Technologisch anspruchsvollste Stanz- und Hybridteile zu entwickeln und herzustellen – das ist die Kernkompetenz der KRAMSKI Gruppe. Rund 2,5 Milliarden Teile produziert das Familienunternehmen pro Jahr an seinem Hauptsitz in Pforzheim und den Niederlassungen in Sri Lanka, den USA und Indien. Die meisten davon werden, wie sehr viele der Werkzeuge auch, im eigenen Haus entwickelt. Die Kunden kommen aus unterschiedlichen Industrien, darunter die Automobil-, Elektronik und Telekommunikationsbranche, Medizintechnik sowie Solar- und Konsumgüterindustrie.

Erfolgsgeschichten