Messzeitreduzierung von komplexen Aluminiumteilen dank ZEISS Messmaschine

Rund 300 unterschiedliche Teile für die verschiedensten Anwendungen laufen bei Aluline pro Jahr vom Band, die Stückzahl liegt insgesamt bei 11 bis 12 Millionen jährlich. Die Kunden kommen unter anderem aus der Medizintechnik, der Telekommunikations- und Unterhaltungselektronik, der Rüstungs- sowie Auto- und Flugzeugindustrie. Und alle erwarten höchste Präzision. Selbst bei Teilen mit komplexen Geometrien. Bisher mussten die Bediener die Messung dieser Teile mehrmals unterbrechen, um das Werkstück von Hand in die richtige Position zu drehen.

Mit dem neuen taktilen Messkopf misst Aluline nun auch ohne Sensorwechsel und ohne Unterbrechung des Messvorgangs geometrisch anspruchsvolle Werkstücke. Für die 128 definierten Messelemente eines Schließzylinders für Türen benötigten die Mitarbeiter beispielsweise früher 35 Minuten. Mit dem Messkopf XTR sowie einer von ZEISS speziell für dieses Werkstück angefertigten Aufnahmevorrichtung zur Fixierung verkürzte sich die Messzeit auf 11 Minuten. Und da das händische Drehen wegfällt, kann der Mitarbeiter nun zwischen dem Start des Programmes und dem Überprüfen des Messprotokolls seine Arbeitszeit für andere Aufgabe nutzen. Ein weiterer Gewinn ist für Aluline, dass die Werkstücke nun durchgehend gescannt werden. So erhalten die Messtechniker und Konstrukteure deutlich mehr Informationen über die Geometrie der Teile als durch Einzelpunktmessungen. Die beiden Koordinatenmessgeräte kommen laut Geschäftsführer René Schow Jørgensen auch bei den Kunden sehr gut an: „Wenn wir Neukunden in unseren Messraum führen, tauchen anschließend keine Fragen auf. Dann sind sie sicher, dass wir genau messen und präzise fertigen.“