ZEISS #measuringhero Award

Gewinner der Kategorie: Glatteste Oberfläche & Herausragende Anwendung - Kleinstes Bauteil

Nobby Assmann aus den Niederlanden hat zweimal den #measuringhero Award gewonnen - 2020 und 2021.

Mit einem Ra-Wert von 0,00054 µm (0,02 µin) und einem Rz-Wert von 0,0031 µm (0,12 µin) hat Nobby von Assmann Verspaningstechniek V.O.F. im Jahr 2021 die glatteste Oberfläche aller Teilnehmer gemessen. Diese ist eine kleine Scheibe aus gehärtetem Stahl mit einem Durchmesser von 16 und einer Dicke von 3 Millimetern, die zur Prüfung von Beschichtungen verwendet wird. "Ich liebe es zu messen. Schleifen und Polieren ist eine weitere Leidenschaft von mir. Ein mattes Stück Stahl wie einen Spiegel glänzen zu lassen, macht süchtig", sagt er. Gemessen wurde die Scheibe optisch mit einem ZEISS LSM im ZEISS Quality Excellence Center in den Niederlanden.

Im Rahmen des #measuringhero Awards 2020 konnte er zudem die außerordentliche Leistung einer winzigen Platte von 0,0048 mm³ erzielen und wurde in der Kategorie "Herausragende Anwendung - Kleinstes Bauteil" ausgezeichnet. Diese Platte ist Teil eines Hörgeräts, das er in seiner Präzisionswerkstatt, die er zusammen mit seiner Familie betreibt, hergestellt hat.

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Nobby Assmann

  • Unternehmen: Assmann Verspaningstechniek V.O.F.
  • Branche: Präzisionsfertigung und Messtechnik
  • Land: Niederlande
  • Meine Leidenschaft für Qualitätssicherung: Ich liebe die Messtechnik!
  • Lieblings-ZEISS Produkt: ZEISS VAST XT mit Abstand! ...oh und ZEISS CONTURA, ZEISS PRISMO, ZEISS XENOS & ZEISS LSM 900 Mikroskop
  • Warum ZEISS: ZEISS bedeutet für mich Qualität ohne Kompromisse. Das entspricht nicht nur der Art, wie ich arbeite, sondern auch, wer ich bin.
  • Deine Botschaft an die gesamte #measuringhero-Community da draußen: Vielen Dank für die Unterstützung. Ich freue mich euch alle zu treffen und über die Messtechnik zu sprechen!

Was sind Deine täglichen Herausforderungen in der Messtechnik?

Es ist nicht so einfach, Oberflächen auf extrem niedrige Rautiefen zu polieren. Noch schwieriger ist es wahrscheinlich, die genaue Oberflächenrauheit zu messen. Normale Messgeräte haben einen Diamanttaster, der die Oberfläche abtastet. Diese Geräte können die hochpolierten Oberflächen nicht messen - deshalb habe ich ein konfokales Laser-Scanning-Mikroskop verwendet. Es steht in dem nächsten ZEISS Quality Excellence Center in den Niederlanden. Das ZEISS LSM 900 Mat leistet hervorragende Arbeit bei der Messung aller Rauheitswerte (S und R), die man braucht! Es ist sehr schade, dass ich noch keins besitze. Ich hätte wirklich gerne eines!

Welche Rolle spielt die Oberflächenanalyse bei Deiner täglichen Arbeit?

Ich führe für meine Kunden Entgraten, Schleifen, Honen, Läppen und Polieren durch. Es ist sehr wichtig, dass die Teile mit der richtigen Rauheit verschickt werden. Das ist es, wofür meine Kunden bezahlen.

Wie hast Du es geschafft, die Oberflächen der Scheibe so extrem glatt zu machen?

Zunächst habe ich die Scheibe aus gehärtetem Werkzeugstahl mit dem Drahterodierverfahren geschnitten. Dann habe ich die Oberfläche geschliffen, um die Oberflächenrauheit und die Ebenheit zu verbessern. Die Oberflächen wurden durch 2 Stufen des Flachläppens und 2 Stufen des zusätzlichen Polierens verbessert. Die wahre Magie geschah mit dem letzten Schritt: CMP, Chemisch-mechanisches Polieren. Dabei handelt es sich um Polieren mit einer aggressiven Flüssigkeit, die die Oberfläche während des Polierens angreift.

Was fasziniert Dich an der Messtechnik?

Die Messtechnik zeigt, wie schwierig die Herstellung sein kann. Sie deckt alle Probleme auf, die ein Produkt haben kann. Manche Produkte scheinen in Ordnung zu sein und können sogar mit Handmessgeräten innerhalb der Toleranz liegen. Vielmehr erstaunt es mich, was ich mit meiner ZEISS CONTURA alles aufdecken kann. Der ZEISS VAST XT Sensor spielt dabei eine große Rolle: ein wahres Wunderwerk! Ich liebe es, komplexe Probleme zu finden und sie verständlich darzustellen. Die ZEISS CALYPSO Software ermöglicht mir das.

Vor welchen Herausforderungen standest Du bei der Messung eines so kleinen Bauteils?

Das Einspannen des Teils war die erste Herausforderung. Die zweite Herausforderung bestand darin, das Teil zu sehen, damit ich die ersten Punkte mit den Joysticks setzen konnte.

Wie hast Du diese Herausforderungen gemeistert?

Ich habe eine spezielle Spannvorrichtung für das winzige Teil (0,4 x 0,4 x 0,03 mm) gefertigt. Die Halterung konnte das empfindliche Teil halten, ermöglichte aber auch den Zugang zu dem Teil für die kugelförmigen Messtaster. Um das Teil zu sehen, stellte ich ein Stereomikroskop auf den Tisch des KMG. So konnte ich das Teil sehen und die ersten Punkte mit zwei 0,3-mm-Tastern aufnehmen. Nach diesen ersten Punkten erledigte das KMG den Rest: CNC-Scannen und Antasten, genau wie beim Messen eines größeren Teils.